1.概述

工程機械產品的涂裝作為產品競爭的第一環節各家都非常重視；為適應市場競爭的需要，許多生產廠家加大技改力度，提高產品涂裝質量；與國際知名品牌產品相比，國內工程機械產品的涂裝質量還有明顯差異，涂層外觀裝飾性能有待進一步提高，主要表現在涂層的豐滿度、平整度和光澤度等感觀質量方面。存在差異的直接原因一是工件表面的平整度尚有明顯差異，二是涂裝原材料之間的差異。由于我國工程機械涂裝發展較汽車行業晚5-10年，一直沒有形成獨立涂裝體系；當國外工程機械行業公司進入后,促使工程機械涂裝工藝及設備上有了較大發展，工程機械涂裝發展到今天新的涂裝體系已經基本形成。

　　2.涂裝工藝
　　工程機械產品的特點是品種雜、規格多，體積大、重量重，不同產品生產特點和使用環境不同，生產綱領不同，涂裝工藝各有特點。由于工程機械在九十年代以前生產綱領都較小；形不成批量生產，其典型工藝流程為：
　　結構件：拋丸(或噴丸)→清理→噴底漆→烘干→刮膩子→烘干→裝配。
　　整機：清洗→水跡烘干→刮膩子→烘干→打磨擦凈→面涂1→烘干→面涂2→烘干→成品。(水份干燥和膩子干燥大多數采取自干方式。)
　　工程機械涂裝發展到現在，其典型工藝流程有比較大的變化，典型工藝流程為：
　　結構件：
　　(1)常用工藝：拋丸→清理→噴底漆→烘干→刮膩子→打磨擦凈→中涂→烘干→面涂→烘干→裝配。
　　(2)最新工藝：拋丸→清理→(脫脂、磷化、純水洗噴)→水分干燥→底涂→揮發流平→面涂→流平→烘干→裝配。
　　整機：清洗→水跡烘干→補膩子精飾及底部噴涂→烘干→成品
　　3.涂裝材料
　　工程機械用面漆普遍采用可低溫烘干的自干型涂料，品種主要有改性醇酸磁漆、丙烯酸工程機械磁漆、聚氨酯磁漆等，分別滿足不同客戶的要求。涂層采用低溫烘干工藝，主要是提高其附著力和硬度。面漆與底漆、膩子和中涂體系必須配套，面漆材料是國內外產品涂裝質量存在差別的主要因素，有待國內涂料生產廠商開發質優價廉的產品，以滿足國內市場的需求。
　　4.工藝布局
　　工程機械結構件及整機涂裝生產線主要由結構件拋丸清理室、整機清洗室、水分烘干室、打磨室、噴漆室、漆膜烘干室、精飾室和輸送等設備組成。
　　工藝設備布置與產品特點和所采用的涂裝工藝密切相關，產品是輪式還是履帶式，刮涂何種膩子，是否采用中涂工藝等因素影響整個工藝布局。
　　工藝布局與生產線的輸送方式密切相關，目前國內結構件涂裝普遍采用具有積放功能的自行葫蘆輸送；整機涂裝生產線主要有三種方式：雙板鏈輸送、轉軌車輸送和自行方式。兩種方式設備按流水線布置，各工序均在獨自的室體內完成。
　　5.涂裝設備
　　5.1結構件拋丸清理室
　　結構件表面前處理采用自動拋丸清理工藝，拋丸處理是將磨料以一定的速度射向被處理的鋼材表面，以磨料對鋼材表面的沖擊和磨削作用，將鋼材表面的氧化皮、銹蝕產物及其它污物除去的一種高效率的表面處理方法。通過式拋(噴)丸清理室由清理室體、拋丸器、噴丸缸、噴槍、彈丸循環系統、通風除塵系統、底部結構、電氣控制系統等組成。
　　(1)清理室體一般最佳位置安裝拋丸器(數量根據拋丸量定)，拋丸器傾斜布置保證工件的每一個部位均能被清理到，即要考慮到最長件，同時又要兼顧到最寬和最高件。工件在拋丸區拋打時必須要有勻速運動，同時室體大門必須關閉以保證丸粒不飛出室外，拋丸區室體內襯護板采用高錳鑄鋼護板，通用性、互換性好，耐磨壽命長。
　　(2)噴丸室出口端頭設置一臺噴丸缸，配備兩把噴槍，內壁采用耐磨橡膠板防護，既保證設備的使用可靠性，同時降低設備造價。室體進、出口設有電動門，既可自動也可手動控制。
　　5.2水旋噴漆室
　　噴漆室由室體、送、排風系統、照明系統、漆霧處理系統、控制系統、可燃性氣體濃度報警裝置等組成。
　　(1)室體上部設置靜壓室，與噴漆室骨架設計成一體。靜壓室內布置有高效過濾無紡布，使送入室體內的潔凈空氣沿室體頂部按層流狀態向下壓送，有效控制漆霧的擴散。
　　(2)送風系統需設置初、中效過濾段、加熱段(熱源為蒸汽，冬季室內送熱風≥15℃)。送風要求各截面風速均勻，避免漆霧外逸。
　　(3)漆霧凈化效率要求達到99%以上；排風系統設有氣水分離裝置，經處理后排入大氣。
　　(4)有機廢氣處理達到國家大氣污染綜合排放標準。廢氣監控報警裝置隨時對室內可燃氣體濃度進行監測，當溶劑濃度達到爆炸下限的25%時，立刻報警。
　　5.3底(面)漆烘干室
　　烘干室采用強制熱風對流循環方式，烘干室能源主要有蒸汽、電、液化氣、輕柴油等，該設備主要由室體、熱風循環系統、廢氣凈化設備組成。熱風循環系統現都采用四元體加熱爐(插入式風機，燃油加熱系統，高溫過慮器,廢氣處理一體結構)。升溫速度快，室內溫度均勻，溫差<+5O℃。

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